Construire une VSM; Dessin de l’état futur
Pour construire la cartographie de chaîne de valeur de l’état futur on peut appuyés sur la méthode développée par Rother et Shook (Rother et Shook, 2009). Cette démarche est guidée par les réponses obtenues aux 8 questions clés.
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| 8 Questions clés. |
Question 1 : Quel est le TAKT Time de la chaine de fabrication ?
Le Takt Time cadence le processus de fabrication sur le rythme de la demande client. Il se
calcule suivant la formule
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| Takt time |
Ajuster le rythme de production au Takt Time
Assurez-vous par la suite que le rythme de chacun des procédés est en mesure de suivre Takt Time Repérer les goulots et songer à des solutions qui permettront de suivre la cadence, par exemple :
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Ajuster le rythme de production au Takt Time |
Question 2 - Les produits finis vont-ils séjourner dans un dépôt ou seront-ils directement acheminés au quai d’expédition ?
Produits finis transitant par un dépôt de stockage .
Ce type de fonctionnement s’applique à la production sur stock : les produits sont plutôt de petites
tailles, facilement entreposables, ne présentant que peu de versions différentes, ou lorsque les
matières premières ne peuvent être conservées longtemps.
Produits finis acheminés directement au quai d’expédition
Ce mode d’organisation est destiné à la production sur commandes, c'est-à-dire aux produits chers,
encombrants, personnalisés ou affichant un grand nombre de versions.
Question 3 - Où est-il possible d’établir un flux continu ?
Il s’agit de regrouper divers procédés selon l’ordre
de fabrication des produits.
Ce regroupement se nomme "cellule
manufacturière ".
Question 4- Où est-il nécessaire de mettre en place un flux tiré ? Un couloir FIFO ?
Il faut plutôt chercher à relier les procédés indépendants par un flux tiré. Pour ce faire, deux techniques sont envisageables :
1. Le système kanban
Le système kanban permet de gérer l’approvisionnement et la production à l’aide de signaux visuels. Souvent, on retrouve à la sortie du
procédé fournisseur un dépôt de stockage avec des emplacements et/ou des contenants standardisés pour les pièces.
Ce dépôt kanban
fonctionne un peu comme les tablettes d’un supermarché avec un espace réservé pour chaque produit et un réapprovisionnement régulier
correspondant aux quantités prélevées par les clients.
2. Le couloir PEPS (FIFO,premier entré, premier sorti)
Le couloir FIFO dans les environnements de fabrication de pièces uniques, non répétitives ou à demande ponctuelle, le système kanban n’étant pas
applicable, on générera alors un flux tiré en positionnant un couloir FIFO entre le procédé client et le procédé fournisseur.
Ce couloir est un
emplacement physique qui a la capacité de cumuler une certaine quantité de pièces, parfois regroupées dans des contenants quelconques
(ex. : palette, chariot, panier, etc), et qui idéalement, force un prélèvement par le procédé client selon l’ordre de premier entré premier sorti.
Question 5 : Quel sera le processus régulateur ?
IL devient possible de piloter l’ensemble de la production en agissant seulement sur l’un
d’entre eux. Il sera nommé processus régulateur, et propagera les informations provenant du
contrôle de la production à l’ensemble de la chaîne.
Il y a une règle incontournable dans la désignation du point de programmation que représente
le processus régulateur ; il ne peut pas y avoir de zone de stockage et ou de flux tiré en aval
du processus régulateur. C’est pourquoi, le choix se porte souvent sur le processus situé juste
après le dernier stock de la chaîne de valeur.
Question 6- Quel sera le pas de production ?
Le pas de production, l’unité de temps selon laquelle le contrôle de production organisera la
fabrication des produits finis . Il s’agit de la somme du temps de cycle et du
temps de changement de fabrication pour le processus de fabrication des produits.
Question 7 - Comment sera lisser la charge ?
Le lissage de la production consiste à la fois à lisser la charge et à lisser la combinaison (mix) de produits.
Dans les systèmes de production
traditionnels, en cherchant à maximiser l’efficacité, on planifie la fabrication des produits par lot, par exemple les produits A le lundi, les B le
mardi, les C et les D le mercredi, etc. Cette façon de faire engendre la variabilité aux processus fournisseurs et occasionne un surplus de
stock et une moins grande flexibilité pour répondre aux changements de la demande.
Le lissage de la combinaison produit consiste à établir
une séquence de fabrication qui satisfait la demande et diminue la variabilité aux procédés fournisseurs. Ex. : fabriquer AABBCD et répéter
AABBCD. Pour ce faire, il faut probablement aménager en conséquence les cellules d’assemblage, et diminuer, voire éliminer, les temps de
mise en course.
Question 8 - Quelles sont les autres améliorations à mener ?
Autres améliorations peuvent être apportées comme :
- les stocks de matières premières provenant des fournisseurs pourraient être gérés par des Kanbans.
- Discuter avec le client concernant la taille de lot si elle peut être diminuée alors la production gagnera en flexibilité.
- Modernisation et innovation des équipements
Source :
- Gouvernement du Québec '' Améliorer vos processus grâce à la cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping)'' Manuel de formation
- La value stream mapping : un outil de représentation des procédés et de réflexion pour l’amélioration Lean appliquée à l’industrie pharmaceutique David Garnier
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